自贡制造企业MES系统实施提升生产效率案例

自贡高新区的智造装备是一家做精密零部件加工的企业主要给汽车航空航天和能源装备行业做配套有一百二十多台数控设备员工两百多人年产值大概一个亿老板雷哥前两年接的订单越来越多但是生产管理越来越乱交期经常延误质量追溯也做不到有一次客户投诉一批零件有问题想查是哪台机床哪个工人做的什么时候做的查了两天都没查清楚还有一点整批退货损失了三十多万他就下定决心要上MES系统。

智造装备生产管理的痛点分析

我们在现场调研了两周发现智造装备的问题非常有代表性是典型的成长型制造企业的通病。生产计划靠Excel排产管生产的李经理每天早上到办公室第一件事就是打开那个巨复杂的Excel表格排当天的计划稍微有点变化比如急单插入设备故障人员请假整个计划就得推翻重来经常排到中午才能排完下午车间已经在等了。生产过程完全不透明订单到了哪个工序做了多少还剩多少有没有异常全靠车间主任挨个工位去问效率极低而且数据也不准确。质量管理是事后检验做完了一批才发现有问题那时候已经生产了几百个了废品成本很高。设备维护是坏了再修没有预防性保养计划意外停机频率很高影响了生产节奏。

这些问题导致的结果就是三个高在制品库存高因为工序之间衔接不畅半成品堆得到处都是交期延误率高平均交准率只有百分之七十五左右客户投诉越来越多生产成本高因为大量的返工等待和急单插队导致的效率损耗。雷哥算了一下光是去年因为交期延误导致的赔偿和商誉损失就有六十多万再加上库存占用的资金和返工的成本一年下来因为管理粗放导致的隐形亏损估计在两百万左右而上MES系统虽然前期投入不小但是一次性投入长期受益这个账他是算得清楚的。而且他还有一个考虑就是现在越来越多的客户在做供应商审核的时候会看你的信息化水平没有MES系统的话有些高端客户的订单你就接不了这直接影响公司的未来发展。

MES系统的选型实施与效果

选型阶段我们对比了国内外的七八款MES产品还有一点选择了一家国产的SaaS型MES厂商理由是性价比高实施周期短适合中小型制造企业而且他们的产品在机械加工行业已经有不少成熟案例。实施分四个阶段第一阶段用三周时间做了基础数据采集把所有设备人员物料工艺路线BOM表都录入系统这是一切的基础也是最耗时的部分。第二阶段用四周时间上线了生产管理模块工单派工通过系统下发到每个工位的终端机上工人刷卡开工完工系统自动记录每个工单的实际开工时间完工时间耗时数量等信息生产进度实时可见。

第三阶段用三周时间上线了质量管理模块每个工序设置质检节点质检数据实时录入系统发现问题可以追溯到具体的设备人员和原材料批次彻底解决了以前查不清的问题。

总结

总之智能制造不是大企业的专利中小企业一样需要而且一样能做关键是要根据自身的实际情况和预算选择合适的方案不求大而全但求实用好用能解决实际问题。自贡的制造企业如果还在用传统的粗放式管理模式真的应该认真考虑一下信息化升级这件事越早做越主动。